wiadomości o firmie Kołnierze i wyzwanie korozji: Nieustanna walka

Korrozjajest jednym z najbardziej podstępnych i wszechobecnych zagrożeń dla integralności metalowych flans i, w konsekwencji, dla całych systemów rurociągowych.To nieustannie przebiegający proces chemiczny lub elektrochemiczny, który niszczy materiałyW przypadku kołnierzy walka z korozją jest ciągła, wymagająca starannego doboru materiału, środków ochronnych i czujnego monitorowania.

Flanki są szczególnie podatne na korozję z kilku powodów:

1. ekspozycja na płyn procesowy:Jeżeli płyn ten jest żrący (np. kwasy, zasadowości, woda o wysokiej zawartości soli, mokry gaz kwaśny),To będzie bezpośredni atak na materiał płaszcza.
2. Środowisko zewnętrzneFlanki są często narażone na trudne warunki zewnętrzne: wilgotność atmosferyczną, zanieczyszczenia przemysłowe, rozpylanie słonej wody (w środowisku morskim lub przybrzeżnym) lub nawet rozlane substancje chemiczne.
3. Korrozja szczelin:Cienkie przestrzenie między powierzchnią kołnierza i uszczelnieniem lub pod głowicami śrub mogą tworzyć szczeliny, w których poziom tlenu jest wyczerpany, co prowadzi do lokalizowanej i często agresywnej korozji,szczególnie w stali nierdzewnej.
4. Korrozja galwaniczna:Występuje, gdy dwa różne metale są w kontakcie elektrycznym w obecności elektrolity (np. wody).Flanca ze stali węglowej jest śrutowana śruty ze stali nierdzewnej w mokrym otoczeniu bez odpowiedniej izolacji, stal węglowa będzie korodować.
5. Wymagania dotyczące:Połączenie naprężenia naciągowego, szczególnego środowiska korozyjnego i podatnego na pęknięcia materiału może prowadzić do pęknięć.
6. Erozja-korrozja:Efekt synergiczny, w którym cząstki ścierające w płynie zużywają ochronną warstwę tlenku, narażając świeży metal na korozję.

Konsekwencje korozji flans:

• Utrata zamknięcia (wycieki):Najbardziej bezpośrednią i niebezpieczną konsekwencją jest to, że korozja zmniejsza grubość ścian lub tworzy dziury i pęknięcia, co prowadzi do ucieczki płynów.
• Zmniejszona wytrzymałość mechaniczna:Uszkodzenie materiału lub śrub obudowy obwodów osłabia złącze, co sprawia, że jest ono podatne na awarie w warunkach normalnego ciśnienia roboczego.
• Kontaminacja systemu:Produkty korozyjne mogą wchodzić do procesu, zanieczyszczając produkt.
• Zwiększone koszty utrzymania:Wymaga częstej kontroli, naprawy lub wymiany korozowanych elementów.
• Wpływ na środowisko:Wycieki substancji niebezpiecznych szkodzą środowisku.
• Zagrożenia dla bezpieczeństwa:Ryzyko pożaru, wybuchu lub narażenia na toksyczne substancje.

Strategie zapobiegania korozji i kontroli:

1. Wybór materiału:To jest podstawowa obrona.

   • Wyroby z stali nierdzewnej:(np. 304, 316, duplex, super duplex) są wybierane ze względu na ich pasywną warstwę tlenkową, która zapewnia odporność na różne formy korozji.
   • Pozostałe:(np. Hastelloy, Inconel, Monel) zapewniają wyższą odporność na ekstremalnie agresywne środowiska kwasowe lub korozyjne o wysokiej temperaturze.
   • Powierzchnie ochronne:Nałożenie powłok wewnętrznych (np. PTFE, gumy) lub zewnętrznych farb ochronnych/powłok może chronić metal przed działaniem środków korozyjnych.

2. Odpowiedni projekt:

   • Unikaj szczelin:Projektowanie połączeń w celu zminimalizowania szczelin, w których może wystąpić korozja.
   • Odwodnienie:Zapewnienie odpowiedniej drenażu w celu zapobiegania stacjonowaniu wody na zewnątrz.
   • Kompatybilność materiału:Unikanie par galwanicznych lub izolacja różnych metali.

3. Skuteczny wybór uszczelnienia:

   • Wykorzystanie uszczelnień, które są chemicznie kompatybilne z płynem procesowym i wystarczająco solidne, aby zapobiec wnikaniu płynu do powierzchni kołnierza lub otworów śruby.

4. Ochrona przed śrubami i orzełkami:

   • Wykorzystanie śrub wykonanych z materiałów odpornych na korozję (np. ze stali nierdzewnej do ogólnego użytku na zewnątrz lub specjalnych stopów do obsługi kwaśnej).
   • Nałożenie powłok ochronnych (np. galwanizacja na gorąco, powłoki fluoropolimerowe) na śruby ze stali węglowej.
   • Używanie zakrętów lub owinięć do ochrony wystawionych nitek.

5. Ochrona katodowa:W przypadku zakopanych lub zanurzonych kołnierzyków można zastosować systemy ochrony katodowej w celu zapobiegania korozji zewnętrznej poprzez uczynienie kołnierza katodą w ogniwie elektrochemicznym.

6. Regularna kontrola i monitorowanie:

   • Badanie wizualne w celu wykrycia rdzy, dziur lub zmiany koloru.
   • Badania nieniszczące (np. pomiar grubości ultradźwiękowej) w celu monitorowania rozrzedzania ścian.
   • Technologie wykrywania przecieków.

7. Kontrola środowiska:

   • Kontrola wilgotności lub działania korozyjnych substancji atmosferycznych w bezpośrednim otoczeniu rurociągów.

Walka z korozją płaszczyzn wymaga wieloaspektowego podejścia, obejmującego naukę o materiałach, sprytny projekt, skrupulatną instalację i proaktywną konserwację.Poważnie podejmując te środki, przemysł może znacząco wydłużyć żywotność swoich aktywów, zwiększyć bezpieczeństwo i chronić środowisko przed podstępnymi skutkami degradacji materiałów.